Gibt einen Sender und eine Empfänger, zwischen den du das Kabel steckst. Dann schickt er Daten und zählt die Pakete, die nicht oder beschädigt ankommen.
Beiträge von skyper
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Ich hab einen Netzwerktester, der über ein definiertes Zeitfenster bzw Bitanzahl Daten mit Gigabit-geschwindigkeit sendet, und dabei die fehlerhaften Bits mitzählt. Dann könntest Du mal eine Weile das Kabel durchkneten und an den Steckern wackeln, und gleich mitlesen ob es Bit- Fehler gab.
Dann kannst Du zumindest das Kupfer als Fehlerquelle ausgrenzen.
Bei Interesse gerne melden!
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Definitv nein! Klar liefert jede Phase 32A, aber eben auch nur 230V. Wenn du im Dreieck abgreifst hast du 400V. Die 32A kannst du aber nur einmal ziehen. (Und generierst dabei einen beschissenen cos phi.) Sobald du alle drei Dreieckschenkel belastest addieren sich die Phasenströme. Folglich bleibt je Schenkel nur noch 18A übrig.
Hast natürlich recht - ich hab das mit den Leiterströmen durcheinandergezockt, die bleiben ja bei 32A, auch wenn davon nur Teile im jeweiligen Dreiecksschenkel ankommen. meine Rechnung war dementsprechend natürlich quatsch.
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Darum ging es auch nicht, sondern um die Aussage dass man bei 400 V in Dreieck nur 18 Ampere aus der Phase ziehen kann.
Im Architekturbereich macht man das aber mitunter. Ich hatte mal ein Projekt bei dem eine dreistellige Anzahl 2KW HIT-Spots verbaut wurden, da kamen die Vorschalten gleich für 400 Volt.
Unvorteilhaft war allerdings, dass man aus Gründen der Verfügbarkeit in fernen Ländern und Kulturkreisen alles auf CEE blau umgebaut hatte.
Das hat im Nachgang einiges an Material vernichtet, weil nicht auf allen Verteilern draufstand, dass da 400V statt 230V aus den blauen Dosen kommt - das ist aber eine gaaanz andere Geschichte
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Nur zur Vervollständigung: Wenn du 400 V zwischen den Phasen abgreifst, dann stehen dir jeweils nur 18 A (32A/√3 ) zur Verfügung, da dabei an jeder Phase zwei Verbraucher hängen. Die Gesamtleistung bleibt die gleiche.
3x 230V x 32A oder 3x 400V x 18 A sind jeweils 22kW
Im Eifer des Gefechts Quatsch mit Soße verzapft - floger hat natürlich mit der Leistungsberechnung recht.
Die Phase an sich liefert aber tatsächlich 32A (bzw. belastet die Sicherung entsprechend), nur zwischen den Außenleitern stehen dann tatsächlich nur die 18 Ampere zur Verfügung.Nope, Du hast weiterhin je Phase 32A zur Verfügung, und damit rechnerisch 3x400Vx32A = 38.4kW zur Verfügung. Daher nutzt man ja gerne Drehstrommotoren in Dreieckschaltung. (und bei sehr großen Antrieben zum Anlauf die Sternschaltung, weil da eben die Leistungsaufnahme geringer ist.) -
Der ist angestellt, sein Arbeitgeber soll sich nicht anstellen... Der Rest ist Freizeit, da darf er nicht rumheulen über sein selbstgewähltes Leid
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Ja das geht dann auch. hauptsache das Gebastel von M12 Gewinde IN M20 Stift oder Schraube schneiden entfällt.
Hab oben einen ebay - link ergänzt, es gibt fertige Reduziergewinde von m20 auf m12, dann brauchst Du auch nicht versuchen ein m20 Gewinde in ein Sackloch zu schneiden.
Eine längere M12 Madenschraube in den Halbkonus eingeklebt und das reduziergewinde aufgeschraubt ist vermutlich der einfachste Weg um dat Halbei auf 20er Außengewinde zu adaptieren.
Oder ein Halbei mit mittelbohrung nehmen und von oben das reduziergewinde mit einer 12er Schraube festzimmern.
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Oder such mal nach gewindestift (madenschraube) m20, da sind die Kanten schon entgratet und Du kannst das mit Werkzeug in der Bodenplatte festballern
Gerade noch auf Ebay gefunden
(bzw nach Gewinde Adapter m12 m20 googlen, das scheint es schon fertig zu geben:
https://www.ebay.de/itm/134788431667?
Evtl gibt es ja auch germanische aquivalente, ohne einen Einzelversand aus China zu benötigen...
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Ich kenne die Familiensituation bei Thoschu nicht, aber drei kinder wären natürlich ein schlagendes Argument sich bei einer lokalen Schreinerei einzumieten - alleine der Stille wegen
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Bitte bitte, sehr gerne. Ich helfe wo ich nur kann, den häuslichen Frieden in anderen Familien auf eine harte Probe zu stellen.
Aber: Da hast Du doch ein super Weihnachtsgeschenk. Einfach Karton und Kassenzettel wegschmeißen, und Schleife drum. Warte mal bis sie den ersten Snoopy nebst Flügel, Hundehütte und flottem Aufstehspruch in die Frühstücksbrettchen und den Esstisch gefräst hat. Spätestens dann wird ihre Begeisterung über das Gerät keine Grenzen mehr kennen!
Wer hat außerdem schon den Platz sich eine ordentliche Portalfräse in den Bastelkeller zu stellen. Und die Frachtkosten... Dann doch lieber das Handtaschenmodell.
Mal Spaß beiseite, ein Kollege nutzt das Teil sehr gerne, weil tatsächlich kinderleicht zu bedienen und trotzdem ausreichend präzise. Selbst sein 13 jähriger Sohn kommt damit klar (und ist seit dem Einzug des Gerätes sehr kompromissbereit geworden, wenn er im Austausch für irgendwas ein bisschen mit der Maschine hantieren darf). Ich weiss aber nicht wie viel Workaround es erfordert, wenn man kompaktetere Werkstücke bearbeiten möchte. Da ist eine klassische Portalfräse mit einem Schraubstock vermutlich im Vorteil. Auch keine Ahnung wie die laufenden Kosten mit dem Tape sind. Da kann das eine oder andere Handwerkerforum sicher wertvolle Hinweise liefern.
Für Plattenware und nur gelegentliche Nutzung aber "alltagstauglicher" als eine Portalfräse in geeigneter Größe. Vermutlich wird sich auch der Wiederverkaufswert ganz passabel gestalten, sollte Snoopy mit seinen Geschichten vollflächig ins Parkett eingraviert sein, und die bessere Hälfte keine weitere Verwendung mehr für das Gerät im heimischen Umfeld sieht.
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Der K&M 19683 ist aus Stahl Vollmaterial gedreht, und nur 50mm lang bei 35mm Durchmesser.
Da könntest Du oben eine Bohrung setzen, und ein M12 Gewinde reinschneiden.
Mit einem F34BOXD bestückt sollte das gehen.
Aber keine Ahnung was das aushält. -
Bevor das alles spruchreif wird geht es sowohl der Theorie wegen zum Statiker und zur mechanischen Verifikation unter die Presse. Danach wird weiter entschieden.
Ich hänge aber nichts auf, entsprechend ist die Schwerkraft zwar nach wie vor gegen mich, aber nur statisch und nicht dynamisch.
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Weil es mir gerade wieder eingefallen ist -
https://www.shapertools.com/Ist eine handgeführte CNC-Fräse. Die orientiert sich mWn. an irgendwelchen aufgeklebten Markierungstapes auf dem Werkstück, und muss nur mäßig präzise über die zu bearbeitenden Bereiche gezogen werden, und korrigiert den Rest selber nach.
Ist definitiv kein Schnäppchen, aber dafür ist die Arbeitsfläche quasi unbegrenzt groß und der Lagerplatz sehr gering.
Ich meine in dem Unternehmen hängt inzwischen auch Festo mit drin.
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Notgedrungen ist das auch gerade Stand der Dinge.
Ein paar wenige Hersteller bzw. Einzelprodukte lassen sich ohne Verrenkungen mit der Grundkonstruktion abfrühstücken, dazu voraussichtlich alles mit dem kleinsten gemeinsamen Nenner "Hochständerflansch".
Bisher haben wir tatsächlich nur einen einzigen Hersteller gefunden, der die Befestigungspunkte innerhalb seiner Produktlinien in ein wiederkehrendes Raster gesetzt hat.
Gehäusedesign scheint also doch ein Stück Raketentechnik zu sein.
Daher gehen tatsächlich auch Überlegungen in die andere Richtung (wie weiter oben auch schon angeregt), nämlich eine für den Lautsprecherbau geometrisch und mechanisch sinnvolle "Schnittstelle" für die Hersteller zu definieren bzw. bereitzustellen.
(Im Bereich Video klappt das ja hervorragend - Vesa von 100x100 bis 800x600 an den Geräten, und ggf. dann weiteradaptiert auf Audipack 3 oder 5 Loch). Das Raster erscheint mir aber für Lautsprecherbau tendenziell zu grob. -
wenn da mehrere gleiche pulte für verschiedene acts stehen, verstehe ich das allerdings auch nicht so ganz.
warum kann man denn da nicht einfach in der umbaupause die entsprechenden shows laden?
Vermutlich weil Du auf dem Bau auch Deine eigene Kappsäge mitbringst, und nicht hoffst dass Dein Sägeblatt in Baukreissäge vor Ort passt.
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skyper was willst du denn überhaupt genau wissen, wenn du danach fragst welche Kleinarraysysteme so im Umlauf sind?
Scheinbar habt ihr ja schon ein grundsätzliches Design auf dem Tisch liegen.
Ich denke eher ihr werdet selber definieren müssen was da geht und was nicht. Wenn es einigermassen massentauglich sein soll, kann man eh nicht allzu viel Rücksicht auf individuelle Montagemöglichkeiten einzelner Serien nehmen ausser mit viel Adapterzeugs drumherum. Oder geht es dir auch darum?Nailed it.
Das versuche ich auch schon mehr der weniger offensiv seit drei Seiten zu kommunizieren
Es gibt eine weitgehend fertige Lösung für eine existierende Aufgabenstellung, je besser meine Informationslage wird was so "in echt" verwendet wird, desto größere auch die Chancen diese Produkte idealerweise ohne Zusatzbauteile, oder ansonsten mit passender Adapterei zu bedenken.
Klassiker bzw. Ausgangslage ist halt das A10/A15 aus dem erwähnten Kundenprojekt, da sitzt mehr oder weniger im Schwerpunkt ein M10 Gewinde. Das ist in wenigen Sekunden im CAD verortet und damit für diesen Boxentyp problemlos nutzbar. Wenn ein Hersteller im Raster von soundso auf soundso Anschraubpunkte, Airline-Schienen oder sonstiges hat, dann ist das u.U. mit ein paar Mausklicks und ohne Mehrkosten umzusetzen - aber nur wenn ich das mitbekomme.Da viele Systeme inzwischen auf ähnlichem Rigging aufbauen, kann ggf. auch ein Basisadapter mit kleinen Anpassungen in ein (in diesem Fall produktspezifisches) Endprodukt überführt werden, ohne einmal den kompletten Entwicklungsprozess neu anstoßen zu müssen. (Was entsprechend auch die Kosten für Kleinstserien drückt, und Vorlaufzeiten reduziert)
Solange ich aber nicht so recht weiss in welche Richtung ich stochern soll, tu ich mir schwer möglichst vielen Anwendern eine Lösung bieten zu können - da erschien mir das Forum als geeignetes Instrument zur Marktsondierung. -
Schon gesehen, sieht für mich aus wie Omas Weihnachtspyramide aus der die Figuren geklaut wurden...
Das geht halt nicht auf einem Messestand oder als Delaybeschallung auf eine HV... Außerdem braucht es dafür vermutlich "in echt" die Fußangeln aus dem LAcoustics-Zubehör, und der Kunde schleppt immer zwei Bässe mit, auch wenn es nur um Sprache geht. -
Ich kann mich an eine Veranstaltung erinnern, bei der ein neben dem Funkmikro liegendes Handfunkgerät den Handsender gemutet hat. Doof halt wen der Moderator per Funk den Cue bekommt um mit dem brandneuen Schlitten auf die Bühne zu fahren, und sich dann die gemutete Handfunke vom Beifahrersitz schnappt
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Ich denke, diese Distanzstange bleibt die Methode der Wahl.
Anwendungs- und Produktspezifisch ja, sonst eher nö
Das ist halt leider in der Höhe ziemlich limitiert, und immer Systemspezifisch auf einen Bass angewiesen.
Vertrauenswürdig ist das jenseits der 2m Unterkante bei 30+ Kilo dann nicht mehr wirklich, außerdem ist man bei der Wahl des Winkels auf maximal zwei Abstufungen angewiesen.
Selbst bei den Distanzstangen-Lösungen muss man teils schon nach Herstellervorgabe Verlängerungsschienen (Fußangeln...) unter die Bässe schrauben, damit das nicht zu instabil wird.
Abgesehen davon sind bei einer optisch etwas anspruchsvolleren Veranstaltung/Messestand/Festinstallation gestapelte Bässe als Distanzklotz im Sichtbereich ein NoGo, und technisch oft nicht erforderlich.
(und die M20 Distanzstange ist schon erfunden, da gewinne ich keinen Blumentopf mehr mit...)
Aber wie weiter oben schon festgestellt - mir geht es weniger um die technische Ausführung an sich. Dazu führe ich schon kilometerlange Chats und stundenlange Gespräche, interessanter ist eher den potentiellen Anwenderkreis und ggf. spezifische Anforderungen besser zu erfassen. -
vielleicht äußert sich hier mal der ersteller ob es denn in die richtige richtung läuft.
anhand der vielen verschiedenen vorgeschlagenen systemen ist auch klar, das es nicht das system gibt.
Die grobe Reiserichtung hatte ich versucht in die Überschrift und den ersten Beitrag zu packen - ich interessiere mich schwerpunktmäßig dafür, welche "Schnittchen" - PAs denn so im echten Leben und nicht nur auf den Messeständen und Hochglanzprospekten im Zweier und Dreierrudel anzutreffen sind.
Dass hier zusätzlicher konstruktiver input zu Mechanik und Handling kommt ist natürlich ein positiver Nebeneffekt.
Meinem Kunden stinkt es einfach, dass er für zehntausende Euro französisches Edelgehölz rumstehen hat, es dafür aber scheinbar keine optisch und finanziell erträgliche Lösung gibt um die Kübel sowohl sicher wie auch akustisch sinnvoll ausgerichtet auf zwei Meter fuffzich oder sogar höher gestellt zu bekommen.
Nachdem das Projekt inzwischen ganz ordentlich Zeit und Ressourcen verschlingt, möglicherweise aber sinnvoll eine Lücke bei den Anwendern füllt, rede ich mir das erstmal als win-win-win Situation schön.
Mein Kunde kann seine Boxen sinnvoller einsetzen, Anwender anderer Fabrikate möglicherweise auch - sofern das rigging passend adaptiert bzw integriert werden kann - und wenn irgendwann ein paar Kreuzer für die Rente übrig bleiben bin ich auch nicht böse.
