Idee zum Selbstbau von Hochton und Mitteltonhorn - Kontur

    Hallo,

    um ein Horn aus GFK selberzubasteln braucht man ja eine Hornkontur.

    Mir ist gerade beim Durchlesen eine Idee durch den Kopf geschossen, wie man das evtl. selber machen kann, ohne einen Abguss von einem kommerziellem Horn zu bauen.

    Hier z.B. Hochton:

    Man nehme einen Luftballon, schneide den in der Mitte durch und spannt ihn auf einen kleinen Holzrahmen, der die Aussenmaße des Horns wiederspiegelt.

    Nun zieht man einfach den Luftballon mittig so weit runter bis die gewünschte Hornlänge erreicht wird.

    Um die Öffnungsfunktion richtig hinzukriegen, ist nun Probieren angesagt.

    Wenn man den Luftballon nur schwach bespannt, dann öffnet sich das Horn eher wie ein konisches, denn es wird einfach ein starker Knick am Rahmen geben und dann anfangs pyramidenförmig, später dann konisch zur Befestigung gespannt.

    Wird das Gummi fest auf den Rahmen spannt, gibt es beim Runterziehen eher eine Parabelform. Natürlich sind Zwischenschritte drin, die einfach durch Ausprobieren herausgefunden werden kann.

    Nun, wenn man die Grundform hat kommt ja nun das Problem: Wie erstelle ich einen Abguss, ohne dass sich die Form durch das Gewicht der Füllmasse verformt?

    Man nimmt Wachs, erhitzt es und sprüht es vorsichtig in flüssiger Form innen auf das Gummi. Dies solange wiederholen, dass eine stabile Form entstanden ist.

    Vielleicht aber auch von innen mit irgendwas andeem leichtem besprühen. Darf nur keine Lösungsmittel enthalten. Das ist wohl das grösste Problem.


    Nun die Frage an Euch: Ist das realisierbar?

    Gruß

    Bernhard

    Zitat von "bernieserver"

    Nun die Frage an Euch: Ist das realisierbar?

    :D Das wär Material für ein Fachbuch der Reihe Was ist Was: vom Verhüterli zum Lautsprecher...

    Ansonsten denk mal über den viel einfacheren Weg nach, bastel dein Horn im CAD, fräs den Kern aus bzw. laß das machen, und schon hast du was verwertbares zum Abformen.

    die Feuerzeuge der Gäste sind kleine Sterne die am Himmel unseres Alltags weiterleuchten.

    Die Idee ist gut. Und du befindest Dich in illustrer Gesellschaft:

    Ballon ist aber zu ungleichmäßig, nimm lieber Gummifolie aus dem Handel, bekommst du in unterschiedlichen Dicken.

    Gruß SRAM

    I watched a snail crawl along the edge of a straight razor. That's my
    dream. That's my nightmare. Crawling, slithering, along the edge of a
    straight razor, and surviving.

    Ich sehe eigentlich zu viele Probleme mit der vorgeschlagenen Methode.
    Einerseits halte ich es für schwer die geforderte Maßhaltigkeit und Konturtreue zu gewährleisten. Man muss sich ja ein irgendwie geartetes Gerüst schaffen, auf das die Folie gespannt wird. Diese wird stets Minimalflächen bilden.
    Andererseits dürfte die Verarbeitung (Abformung) alles andere als gut gehen.
    Das fängt schon beim Aufbringen des Laminats an. Dabei wird zuerst die Form mit Harz eingestrichen und das Gewebe darauf gelegt. Anschließend wird es mit dem Pinsel und etwas Harz festgetupft. Oder eben mit der Rolle angewalzt. Dabei wird die Form jedes Mal ihre Form verändern und sich die aufgebrachte Lage verschieben.
    Die Probleme wachsen mit jeder weiteren Lage, die aufgebracht wird. Die Verschiebungen untereinander bewirken ja, dass der Verbund nicht aufrecht erhalten wird, Delaminition ist die Folge.
    Auch das Ausformen wird nicht ganz problemlos sein, überlebt die Form diesen Vorgang?
    Weiter geht es dann mit dem Tempern. Ist der Folienwerkstoff temperaturbeständig genug dafür?
    Nicht umsonst heißt es, dass eine Form möglichst steif sein soll. Eine anständige Form wird entweder aus Formschaum (ziemlich hartes Zeug) gefräst, oder aus schwerem GFK (>320g/m²) vom Positiv abgeformt und meist mit Stahleinlagen versehen. Für Serienfertigungen bei Stückzahlen > 100 Stck. wird die Form, auch gerne aus Aluminium gefräst. Die Fräserei hat natürlich den Riesenvorteil, dass man mit seinem CAD (wenn entsprechend aufbereitet) i.d.R. direkt die Fräse füttern kann.
    Kleinere Formen und prototypische Formen (bzw. Positive) lassen sich aus dichtem Schaum (z.B. Styrodur, es gibt aber auch was von Dow Chemical) als Grundwerkstoff herstellen.
    Und das würde ich dem Threadersteller als Vorgehen nahelegen, weil es mit geringen Kosten verbunden ist und halbwegs schnell geht.
    Grundwerkstoff ist eben Styrodur, das gibt es in Platten mit unterschiedlichen Stärken.
    Für den Anfang dürften 2cm dicke Platten richtig sein.
    Diese werden mit Cutter und Lineal leicht übermaßig zurechtgeschnitten. Man fängt beim Hornmund an (größte Platte) und geht dann weiter, die nächsten Platten werden ja kleiner, bis man zum Hornhals kommt.
    Anschließend werden die einzelnen Platten mit Heißkleber zusammengeklebt und mit grobem Schleifpapier (80er Körnung) passend geschliffen. Beim Schleifen von Flächen, die nur in eine Richtung gekrümmt sind (wie viele Hornwände über weite Strecken), nimmt man eine Latte, die man sich auch selbst bauen kann: Alu Rechteckprofil auf der schmalen Seite säubern, doppelseitiges Kleband drauf und Schleifpapier drauf.
    Dabei kann eine (Hornkontur) Lehre helfen die Maßhaltigkeit zu gewährleisten. Dieser Schritt muss noch nicht supersauber ausgeführt sein, wichtig ist nur, dass kein Schaum mehr über die Kontur steht.
    Anschließend wird die gesamte Oberfläche mit Polyesterspachtel abgespachtelt. Die Schicht muss geschlossen sein. Hier braucht man dann definitiv eine Lehre. Die Oberfläche wird bis auf 1000er - 1200er Körnung eingeschliffen.
    Es dürfen keine Hinterschneidungen in der Form sein (Ausformen wird sonst unmöglich).
    Wenn das geschehen ist, muss gewachst werden (Trennmittel) und fertig ist die Form. Man kann auch vor dem Wachsen Harz aufbringen (auf den Spachtel, der mit max. 400er Körnung geschliffen ist), das macht die Oberfläche etwas fester, muss dann aber wieder schleifen. Für ca. 10 Abformungen ist die dann gut (je nachdem wie gut man gearbeitet hat). Wenn die dann kaput ist kann man ja eine richtige (GFK) Form von seinen Werkstücken abformen.

    Viele Grüße,
    André

    SRAM, über deine Wissensbandbreite bin ich immer wieder begeistert!

    Wer mehr zu dem Foto wissen möchte, kann mal googlen nach "Frei Otto", Flächentragwerke", "Zugbeanspruchte Konstruktionen". An der Uni Stuttgart gibt es das Institut für Leichte Flächentragwerke, da findet sich auch einiges an Material. Bekanntestes Beispiel ist das Münchner Olympiastadion.

    Was hat das mit Hornkonturen zu tun? Ganz einfach, dreht mal SRAMs Foto um 180°, dann versteht ihr, wie diese interessante Form entstanden ist und wo der Zusammenhang mit der Luftballonidee des Threaderöffners besteht.

    Eine sehr gute Möglichkeit ist, Gipsbinden trocken als Hängemodell anzuordnen wie auf SRAMs Foto die Ketten. Wenn die Kontur stimmt, die Gipsbinden mit Wasser einsprühen. Der Gips bindet ab und man hat eine stabile Kontur, die man weiter bearbeiten, verstärken etc. kann.

    Hier ist noch ein Link zu
    Frei Otto

    Gruß FF

    Zitat von "FF"


    Wer mehr zu dem Foto wissen möchte, kann mal googlen nach "Frei Otto", Flächentragwerke", "Zugbeanspruchte Konstruktionen".


    Oder nach dem spanischen Architekten Gaudi, der war früher dran...
    sorry für OT, ciao, Gerch