PS-Bass V2 (ARLS)

    So, ich habe meine 4 ARLS V2 fertiggestellt und wollte einmal etwas Rückmeldung geben. Eventuell ist es für den ein oder anderen ja auch ganz hilfreich.

    Erst mal einen großen Dank an dich Arne, dass du die Pläne so öffentlich und gut dokumentiert zur Verfügung stellst. Für mich war es das erste Selbstbauprojekt und ich habe mich gut zurecht gefunden.

    Bisher konnte ich die Lautsprecher nur leise unter schlechten akustischen Bedingungen testen, aber sie scheinen mir durchaus musikalisch zu agieren. In 3 Wochen steht der erste große Einsatz an und ich bin da sehr optimistisch.

    Gebaut habe ich sie nach Plan aus Birken-Multiplex. Die Griffe habe ich gefräst und mit 12mm Multiplex die Griffkästen gebaut. Die Bereiche der M20-Flansche habe ich mit einer zusätzlichen Lage 18mm Multiplex (Reste aus dem Ausschnitt der Schallwand) hinterlegt. Dies hat aus meiner Sicht 2 Vorteile: 1. Es ist absolut dich, 2. es wirkt zumindest stabiler.

    Die Lackierung habe ich mit TuffCab vorgenommen. Als Gitter habe ich 1,5 mm Edelstahl QG 10-12 verwendet und mit 10mm Akustikschaumstoff von vorne beklebt. Das funktioniert super! QG 10-12 hat den Vorteil, dass man es stegbündig auf 386 mm x 566 mm sägen kann und es so mit 2 mm pro Seite Spiel super in die Front passt.

    In der Summe komme ich auf ziemlich genau 30 kg für die fertige Box, was für mich die Grenze für "handlich" ist.

    Ich habe mich dazu entschlossen ein paar Hinweise für Anfänger wie mich zu geben, wie man die Boxen am einfachsten aufbaut.

    Die einfachen quadratischen Teile habe ich mir fertig gesägt bestellt. Für die 15 mm-Teile mit Gehrung habe ich einfach ein 390 mm x 600 mm (etwas Spiel) genommen und daraus alles auf der Tischkreissäge zurecht gesägt. Die Versteifungen oben und unten habe ich auch recht eckig bestellt und dann überschüssige Teile abgesägt. Als sehr passend hat sich hier eine Dekupiersäge erwiesen (Eine Bandsäge wäre sicherlich noch besser gewesen, war mir jetzt aber zu teuer. Eine für solche Zwecke gut nutzbare Dekupiersäge bekommt man schon neu für ca. 100 Euro)

    Bevor man anfängt zu Schrauben und zu Kleben, sollte man alle Teile vorbereiten. Dafür habe ich sie zuerst beschriftet und dann entsprechende Fräsungen vorgenommen.

    15 mm Sperrholz eignet sich gut um angenehme Griffe zu fräsen. Dazu habe ich mir (wie auch für die M20-Flansche und Anschlussblenden) passende Schablonen mit dem 3D-Drucker gedruckt. Meine Kopierhülse für die Oberfräse hat 16 mm Durchmesser, der Fräse, den ich verwendet habe 12mm. Entsprechend sind die Schablonen 2 mm größer zu machen als das Loch hinterher sein sollte. Bei Einbauteilen wie z.B. so einen 20mm-Flansch sollte man dann noch etwa 1mm Spiel dazu rechnen. Es kommt ja auch noch etwas Farbe drauf. Die Griffe dann noch von beiden Seiten mit der Oberfräse abrunden.

    Ganz wichtig bei dem Verwenden einer einfachen Oberfräse (Bei mir eine Bosch POF 1200 AE): Nicht versuchen 15 mm Birkenmultiplex in einem Durchgang zu fräsen. Das habe ich zuerst probiert und es verkanntet sich und wird unschön. Wenn man pro Fräsgang immer nur ca. 4mm wegnimmt, wird es viel viel schöner!

    Zum Kleben habe ich einen PU Kleber verwendet. Das Zeug hält besser als das Multiplex.

    Nachteil und Vorteil zugleich: Es quillt ganz schön. Hier Bei der Griffschale war es nicht so wichtig, dass es auf dem Millimeter sitzt, daher hatte ich die obere Platte nicht mit Schrauben fixiert. Man sieht: Es verrutscht sehr leicht, obwohl die Griffkonstruktion mit Schraubzwingen fixiert war. Hinten sieht man die Dopplung für den Flansch. Löcher sind schon gebohrt und Einschlagmuttern drin -> später, wenn die Box zusammen gebaut wurde, kommt man nicht mehr so gut dran. Von oben sieht es dann so aus:

    Hier habe ich dann noch etwas tiefer fräsen müssen. 15 mm sind nicht tief genug. Auf jeden Fall den Flansch einmal testweise einsetzen und gucken, ob alles passt. Die Griffe habe ich durch die Seitenwände vorgebohrt und die löcher gesenkt, sodass die Schrauben leicht ganz verschwinden. Dann kommt der Kleber drauf und das ganze wird feucht festgeschraubt. So halten die Schrauben das Holz zusammen und man braucht keine Schraubzwingen (was an der Position ja auch nicht ganz einfach gewesen wäre).

    Die Einbauschale wurde ebenfalls mit der Schablone und Oberfräse versenkt (an die Schrauben denken, dass die nicht überstehen!) und dann der innere Teil angezeichnet und grob mit der Dekupiersäge ausgeschnitten:


    Bilderanzahl-Limit erreicht.... im nächsten Beitrag gehts weiter....

    Nun geht es ans Zusammenbauen: Erst einmal nur mit Schrauben:

    Mein vorgehen hier: Löcher an der passenden Stelle in den Außenteilen vorbohren (ggf. senken, wenn es eine bleibende Schraube ist) und dann erst schrauben. Hier kann es auch mal hilfreich sein die Bretter mit Schraubzwingen an Position zu halten, bevor man schraubt. So bekommt man es auch mit einer Präzision < 1 mm als Laie zusammen gebaut.

    Die Reihenfolge, die ich als praktikabel erwiesen hat: Seitenwand, dann Boden, Rückwand, Oberseite, dann die Schräge unten hinten, dann die Schallwand. Nun legt man den fertig zugesägten Versteifungskeil für den Bassreflexkanal direkt an die Gehäuseseite und nimmt es als Schablone um die Teile für den Bassreflexkanal zu fixieren. Ich habe übrigens die beiden hinteren kleinen Teile zuvor zu einem Teil geschraubt und geklebt. Dann kommt der Keil an seine eigentliche Position, wird hier verschraubt und auch die aufliegenden Teile werden mit ihm Verschraubt. Zum Schluss dann die Versteifungen und ganz zum Schluss die andere Gehäuseseite.

    Nun schraubt man alles wieder in umgekehrter Reihenfolge auseinander. Am besten legt man alle Schrauben in ein gesondertes Kästchen, damit man hinterher beim erneuten Zusammenbau sofort merkt, wenn man etwas vergessen hat. Es ist auch praktisch bei nicht eindeutigen Bauteilen die Seite zu markieren, die z.B. an der vorhandenen Wand anlag oder auch mit oben/unten zu beschriften. Ansonsten läuft man im nächsten Schritt Gefahr, dass man das Teil falsch herum anbringen möchte und dann die Löcher für die Schrauben nicht mehr passen.

    Nun wird in fast gleicher Reihenfolge geklebt. Hier würde ich den Keil im BR-Kanal aber definitiv vor den 3 aufliegenden Brettern kleben.

    Man geht wie folgt vor: Man bestimmt alle Klebeseiten/-kanten und befeuchtet sie (wenn man denn einen PU-Kleber verwendet) an beiden Bauteilen, die verbunden werden sollen. Dann trägt man auf jeweils einer Seite den PU-Kleber auf und schraubt das Brett an den bisherigen Aufbau fest. Die Schrauben sollten das neue Bauteil dann fest anziehen. Achtung, der Kleber kann quellen: Für einen passenden Untergrund sorgen. Einmal ist mir nach 5 Minuten aufgefallen, dass ein Teil schief war. Da konnte ich es mit einem 2,5 kg Hammer noch mit Mühe lösen. Nach dem austrocknen wäre das unmöglich. Daher immer gut aufpassen!

    Das ganze dann trocknen lassen und überstehenden Kleber z.B. einfach mit einem Messer abschneiden.

    Da ich die Kanten schön rundfräsen wollte, mussten die Schrauben am Rand wieder raus. Der Kleber hätte das zwar locker gehalten, aber die Löcher müssen ja trotzdem weg. Also: Schrauben raus, auf 6mm aufbohren, etwas Leim rein und den Dübel hinterher:

    Die Dübel dürfen etwas länger sein. Nach dem Trocknen kann man diese dann super mit einer Japansäge bündig absägen. Nun heißt es Löcher (z.B. Schrauben) verspachteln, Schleifen und ggf. nochmal verspachteln.

    Nun fehlen noch die Stapelfüße. Ich habe diese etwa 5mm versenkt und auf der Gegenüberliegenden Seite auch 5mm tiefe Stapelfräsungen mit der gleichen Schablone gemacht. Da ich den Bass sowohl hochkant als auch liegend aufbauen können möchte, waren es insgesamt 16 Fräsungen:

    Die Schablone habe ich mir so gemacht, dass ich sie mit 1-2 Schraubzwingen perfekt anbringen kann und so immer die gleiche Position habe.

    Die Klötzchen für die Gitter nicht vergessen:
    Diese habe ich einfach mit Leim festgeklebt. Das sollte locker ausreichen:

    Kommen wir zum Finale.

    Zuerst habe ich die Innenseite der Griffe (Schwamm!) und das innere der Vorderseite inkl. Schallwand lackiert (hier eignet sich ebenfalls sehr gut ein Schwamm). Das ganze trocknen lassen und dann kann man das Ding wunderbar mit der Schallwand auf eine Colakiste legen:

    Dann einfach 2 mal mit TuffCab und Strukturrolle rüber. Wenn man einmal fertig ist, ist der Anfang so trocken, dass man direkt ein zweites mal drüber kann. Mit Warnex wird das vermutlich ähnlich gut gehen.

    Dann alles anschrauben und sich um ein passendes Gitter kümmern.

    Falls ihr auch auf die Idee kommt ein Edelstahlgitter zu sägen/schneiden: Das geht mit einer Stichsäge sehr gut, allerdings nur mir dem passenden Sägeblatt. Ein normales Metallsägeblatt ist nach 5-10 Stegen ohne jeden Ansatz von Zähnen. Die sind einfach komplett weg. Es gibt von Bosch extra Sägeblätter für Edelstahl. Da bin ich für alle Gitter mit 1-2 Sägeblättern ausgekommen. Von den normalen Metallsägeblättern hätte ich vermutlich 50 gebraucht.

    Schaumstoff am besten irgendwo hin legen, Gitter mit Kleber einsprühen, antrocknen lassen und dann auf den Schaumstoff draufpressen. Nach etwas Trocknungszeit etwa 2-3 mm um das Gitter herum ausschneiden und befestigen:

    Fertig :)

    Fazit: für meinen allerersten Versuch bin ich durchaus zufrieden. Zuvor habe ich noch nie eine Oberfräse, Tischkreissäge oder ähnliches bedient. Die Lernkurve am Anfang ist ziemlich steil.

    Zitat von uchrisu

    Dazu habe ich mir (wie auch für die M20-Flansche und Anschlussblenden) passende Schablonen mit dem 3D-Drucker gedruckt. Meine Kopierhülse für die Oberfräse hat 16 mm Durchmesser, der Fräse, den ich verwendet habe 12mm.

    Hallo uchrisu,

    großes Kompliment und vielen Dank für die Fotos. Durch die bin ich auf das Forum gestoßen, welches ich echt klasse finde und mich deshalb angemeldet habe.

    Meine Frage ist, ob Du die Files für den 3 Druck für die zwei Schablonen zur Verfügung stellen würdest.

    Viele Grüße
    Marcus

  • MarcusL 25. März 2026 um 08:47

    Hat einen Beitrag als hilfreichste Antwort ausgewählt.

    @uchrisu

    Top, danke fürs Teilen!

    Gerade die Schablonen sind beim Nachbau extrem hilfreich, damit spart man sich viel Zeit und vermeidet unnötige Fehler. Die Kombination aus 12 mm Fräser und 17 mm Kopierhülse ist auch gut gewählt, damit kommt man sauber und reproduzierbar zum Ergebnis.

    Dass du die OpenSCAD-Quellen mitlieferst, ist nochmal ein großer Pluspunkt, so kann man die Schablonen bei Bedarf direkt anpassen.

    Werde ich mir auf jeden Fall mal genauer anschauen, danke dir dafür.

    chrisu

    Top Beschreibung. Danke dafür.

    Konntest du die testen? Wie würdest du die im Vergleich zu anderen Lautsprechern bewerten?

    Ich hatte erst vor, mir 4x 15er zu bauen. Dann hat es nicht geklappt. Jetzt bin ich wieder am überlegen, ob ich das machen oder doch die Seeburg 1501 erwerben sollte.

    Woher kommst du?

    Leider verwende ich die Subwoofer (Aufgrund mangelnder praktikabler Transportmöglichkeiten) sehr selten auf Konzerten. Irgendwo hatte ich die mal geschrieben, dass ich die mal in eine Location mitgenommen habe, in der sonst L Acoustics SB18 in gleicher Anzahl sehen und die ARLS V2 im Nutzbass mindestens genau so laut sind und auch dazu noch präziser. Nur im Tiefbass-Bereich mögen die SB18 etwas mehr können.

    Ich komme aus der Mitte NRWs.

    Das sieht nach einem hervorragenden Gehäuse für die beiden B&C 15SW115 aus, die ich hier habe. Würden diese gut zu diesem Design passen? Mir ist aufgefallen, dass der B&C 15SW100 als empfohlenes Modell aufgeführt ist.

    Ich kenne mich nicht mit der Bedienung von WinISD aus und werde mich auch in nächster Zeit nicht damit befassen, da Renovierungsarbeiten am Haus meine gesamte Freizeit beanspruchen. Hoffentlich hat schon jemand den 15SW115 in diesem Gehäuse simuliert und kann mir sagen, ob die Kombination gut funktioniert.

    Ich hatte den ARLS V2 mal grob in AJ Horn nachgebaut und für meinen 15NLW9401 stimmt die Abstimmung auch ganz gut.

    In den folgenden Grafiken gilt:

    schwarz: 18Sound 15NLW9401

    rot: B&C 15SW100

    blau: B&C 15SW115

    Alle Simulationen im Halbraum:


    Beim SW115 gibt es also schon eine deutliche Überhöhung zur Tuning-Frequenz hin, also eher ein "Spaßbass".

    Real gemessen (Groundplane) steigt der 15NLW9401 (welcher immer noch am besten klingt) nach oben hin leicht an, das machen die schwer pappigeren "neueren" Chassis wie 15DS100 oder 15NLW4500 nicht, sind dafür leiser, haben aber natürlich deutlich mehr Hub (am Ende kommt mehr raus).
    Der "Spaßbuckel" lässt sich dabei Messtechnisch nicht eindeutig belegen, jedenfalls nicht so wie Hornresp oder da in AJhorn es gezeigt wird.
    Dennoch kann man den BR-Port auch etwas Tiefer setzen, also an der Engstelle zum Boden 9 statt 10cm, den Rest der Kontur beibehalten, dann landet man bei ca 39Hz Tuning (15DS100), verzichtet aber weiter auf etwas Wirkungsgrad.
    In der Praxis nicht schlimm, zu leise ? => mehr Bässe hinstellen.
    Bleibt eine Geschmacksfrage was man möchte. Bei den 15DS100 mag ich das. LR24 bei 80 / 90 Hz steht dem dann aber besser, als z.b BTW18 105Hz beim 15NLW9401 (welcher nicht nur obenrum klanglich attraktiver ist).

    Danke uchrisu

    und aw-audio

    Danke für die Antwort und natürlich für den Bauplan. Du sprichst vom 15DS100, aber ich habe hier den 15SW115. Das ist doch ein ganz anderer Tieftöner? Oder ist er mit dem vergleichbar, den ich habe? Sollte ich auch beim 15SW115 den Reflexkanal verengen, um einen höheren Wirkungsgrad zu erzielen?

    Mein Deutsch ist nicht besonders gut, und ich lasse alles übersetzen. Wahrscheinlich verstehe ich deshalb den Punkt nicht ganz.