Laser Cutter

Hallo in die Runde,

ich erstelle seit ca. einem Jahr bei uns in der Firma Einlagen für diverse Koffer, Rackschubladen etc.

Hierfür nutze ich einen X5 Diodenlaser, der kann max. 60cm x 60cm in Kombination mit Lightburn.

Als Schaumstoff nutze ich einen 5cm hohen, welcher 5 Lagen hat. Die Tiefe bestimme ich immer Anfangs anhand eines Tesstücks des Schaumstoffs, bei dem ich die Geschwindigkeit und Leistung so abstimme, dass er bei jedem Durchlauf ca. 1cm schneidet. Dies mache ich für jede neue Art Schaumstoff und Speicher dies in der Lightburn Bibliothek.

Die gewünschte Tiefe erziele ich dann aus der Anzahl der Durchläufe. Die Stücke reißen ich dann vorsichtig anhand der Schichten heraus, manchmal gelingt das nicht immer gleichmäßig. Dies kann man aber mit einem flachen Lötspitze gut nacharbeiten.

Was das Erstellen der Vorlage angeht, habe ich vieles ausprobiert und bin letztendlich wieder zu Schiebelehre zurück gegangen. Messen in cad umsetzten und dann mit pappe von alten Kartons wird testgelasert und wieder angepasst bis ich zufrieden bin. Fotos machen, Kopierer, Dokumentenkamera verzerrt viel zu sehr, da kommt man teils selbst bei einem sm58 auf der Länge auf eine Delta von 1cm und die Breite stimmt.

Am achönsten ist natürlich, wenn der Hersteller eine Cad oder eine genaue technische Zeichnung hat.

Was ich aber unbedingt noch als Tipp geben möchte, das Zeug entwickelt sehr gefährliche Dämpfe und ekligen Plastik Gestank der lange zu riechen ist. Besser Outdoor und mit Maske lasern und danach den Schaumstoff ein paar Tage an der frischen Luft ausdünsten lassen.

Ich schau mal ob ich noch ein paar Fotos finde.

Zitat von julianstroebel

Also ich bekomme mit einem iPhone 16 Pro sehr gute Ergebnisse hin.
Für etwas Werkzeug und Mikrofone ist es auf jeden Fall ausreichend.

Es gibts auch schon Leute die den Rahmen in größer Nachgebaut haben. Funktioniert genauso, man muss halt dann die DXF die die App ausspukt prozentual vergrößern um den Wert wie viel größer der Eigenbau ist.

Wie bist Du vorgegangen? Du hast mit dem iPhone das Foto von oben gemacht und dann womit vektorisiert?

Zitat

Bekommst du so nicht ein Problem mit dem Fokus des Lasers, wenn du bei der 3., 4. und 5. Schicht bist?

Ja, das ist richtig, da muss man Abstriche machen. Die erste Schicht ist perfekt und nach unten weitet es sich leicht. Ich finde es zu vernachlässigen. Wenn man es ganz genau haben will, dann wie hier schon geschrieben einzelne Lagen lasern und kleben. Das hatte ich anfangs auch so gemacht, aber den 5cm Schaumstoff gibts halt genau in den Maßen (40cm x 60cm) , perfekt für die meisten Rackschubladen, sodass man auch die Außenmaße für Schublade oder Koffers passgenau mitlasern kann und man hat nicht noch das Problem 5 Lagen genau übereinander zu kleben, allein zeitlich ein großer Unterschied. Das kann auch sehr kniffelig werden, wenn man dann 5x 1cm Lagen mit mehr Löchern als ein Schweizer Käse hat. Da jede innere wand genau übereinander zu bekommen, fand ich nervig und umständlich.

Zitat von zegi

Ist es möglich, dass Beim Schaum eine höhere Geschwindigkeit und mehr Durchgänge schöner werden, als z.B. langsam bei hoher Leistung?

Je nach Werkstoff ist das sogar erforderlich, sonst kann dir auch mal was abfackeln...

Allgemein muss man sich bei jedem Schaumstoff herantasten, deswegen hab ich mir eine Testcard in lightburn erstellt. Da geht der Laser dann verschiedene Geschwindigkeiten und Stärken durch. Am Ende entscheide ich welche Einstellung sich am Besten für den jeweiligen Schaum eignet. Die Speicher ich mir dann ab. Und ja, jeder Laser, Aufbau, Fokussierung hat alles seinen Einfluss

Zitat

Ist es möglich, dass Beim Schaum eine höhere Geschwindigkeit und mehr Durchgänge schöner werden, als z.B. langsam bei hoher Leistung?

Das hängt ganz vom Schaum ab, Gerade bei weichem und großporigem spielt der Hitzestau eine sehr große Rolle. Da schmilzt dann um die untere Grenzfläche des Schaums drum herum schon mal mehr weg. Aber auch dies einfach mal mit dem jeweiligem testen.

Ich hab da einfach 10 Linien untereinander mit Abstand von n halben cm genommen und Stärke immer bei 80% und dann die Liniengeschwindigkeit in 10 Stufen.
Wenn da ein gutes Ergebnis bei ist, speicher ichs in die Library, aber immer schön mit "House Keeping"
Meist kommt da auch bei den schnelleren Fahrten eine gutes Setup fürs gravieren mit raus, was dann dementsprechend abgespeichert wird

Zitat von JP-AV

Erinnert mich an https://shadowfoam.com/ - Das lässt sich auch super geil mit dem Skalpell schneiden, dann rupfen, in jeder beliebigen Tiefe. Gibt von den Jungs ein paar gute Videoanleitungen.

Ich mach das immer so, dass es beim Test mit Pappe richtig eng auf Maß ist. Wie du richtig antizipiert hast, schmilzt da beim Schaum mehr weg. Je nach Geschmack kann man dann auch 0,5mm - 1mm noch enger gehen, hängt halt wieder vom Schaumstoff ab. Das kann man ganz einfach in Fusion360 machen, indem man auf Maß zeichnet und dann mit einem Offset um den Wert verkleinert.

Und wichtig,... immer an Taschen für die Finger zum Herausnehmen denken.

Zwecks Windschutz, das ist dem Platzmangel geschuldet, hat sich bisher aber nicht wirklich negativ ausgewirkt. Nach ein paar Minuten hat sich der Windschutz wieder "akklimatisiert"
Bei mehr Platz würd ich da aber auch zu einzelnen Taschen tendieren.

Du könntest ja die Form auch minimal grösser machen und ein paar "Klemmnasen" (1-2mm dick) dazu designen. Muss man aber etwas abwägen, ob die Mikrofonbeschichtung im Verhältnis zur Schaumstoffreibung robust genug ist, dass das auf Dauer keine Spuren an der jeweiligen Stelle hinterlässt

Ob locker oder klemmend das richtige ist hängt aber auch vom Transport und dem Behältnis ab

Zitat von JP-AV

Ich beobachte die Threads mit dem Thema Mikrokoffer-Inlays egal ob nun gefräst oder gelasert mit großem Interesse. Ästhetik und Übersicht über den Inhalt sind klarer Vorteil.

Offensichtlichster Nachteil in der Anwendung ist, dass man sich auf fixe Kombinationen von Mikros festlegt. Dem kann man damit begegnen, dass man Gebinde mit fixer und mit variabler Einteilung kombiniert (Zweierlei Koffer, unterschiedliche Schubladeninlays usw.)

Was ich am Beispielfoto allerdings so ein bisschen praxisfern finde, ist, das die Stativgelenke zum Verpacken vom Mikro getrennt und beim Aufbau wieder zusammengebaut werden müssen (zwei unnötige Arbeitsschritte) und in Koffer/Schublade damit unsäglich Platz verschwendet wird.

Ich habe zwar verstanden, dass es sowohl beim Lasern als auch beim Fräsen ein Problem mit der Tiefe gibt, würde das aber nach meinen Erfahrungen mit den Würfellschauminlays unbedingt so haben wollen, dass als Platz sparendste Variante das Stativgelenk in Funktionsstellung montiert nach unten in die Tiefe des Inlays schaut. Klar, dass das den Aufwand erhöht, weil dafür zwei oder mehr Lagen unterschiedlich gefräst/gelasert und zusammen geklebt werden müssen, allerdings könnte die untere Lage, in die das Stativgelenk hineinschaut, geometrisch sehr einfache Ausschnitte (kleine Kreise oder Quadrate) haben, deren Position halt zur oberen Lage passen müsste.

Hat sich darüber schon mal jemand Gedanken gemacht?

Die Tiefe kann man ja über die Anzahl der Durchläufe bestimmen, es spricht doch nichts dagegen bestimmte Stellen über ein paar Zusatzfahrten tiefer zu machen

OK, ich dachte, es läge vielleicht an Grenzen des Verfahrens, es so Platz verschwendend zu gestalten.

Zitat von guma

Was ich am Beispielfoto allerdings so ein bisschen praxisfern finde, ist, das die Stativgelenke zum Verpacken vom Mikro getrennt und beim Aufbau wieder zusammengebaut werden müssen (zwei unnötige Arbeitsschritte) und in Koffer/Schublade damit unsäglich Platz verschwendet wird.

Du verwendest Schnellverbinder an deinen Mikroklemmen? Ansonsten schraubt sich die Klemme deutlich entspannter an Stative, wenn kein Mikrofon drinnen steckt.

Zitat von guma

Ich habe zwar verstanden, dass es sowohl beim Lasern als auch beim Fräsen ein Problem mit der Tiefe gibt, würde das aber nach meinen Erfahrungen mit den Würfellschauminlays unbedingt so haben wollen, dass als Platz sparendste Variante das Stativgelenk in Funktionsstellung montiert nach unten in die Tiefe des Inlays schaut. Klar, dass das den Aufwand erhöht, weil dafür zwei oder mehr Lagen unterschiedlich gefräst/gelasert und zusammen geklebt werden müssen, allerdings könnte die untere Lage, in die das Stativgelenk hineinschaut, geometrisch sehr einfache Ausschnitte (kleine Kreise oder Quadrate) haben, deren Position halt zur oberen Lage passen müsste.

Also beim Fräsen ist Tiefe ein untergeordnetes Problem. Ich sehe dabei eher zwei andere Probleme:

• Durch die Aufbauhöhe passen dann etwas größere Mikrofone nicht mehr in 2 HE.
• Die Aussparungen unter dem Mikrofon müssten ausreichend geräumig sein, damit Positionsabweichungen der Klemme kompensiert werden können, sonst verliert man die Zeit beim Reinfummeln in die Löcher. Gleichzeitig muss das Auftragen der Klemme an den Seiten berücksichtigt werden.

Praktikabler wäre m. E. n. eine einseitige, längliche Ausklinkung, die sowohl ausreichend Platz für die Klemme in Seitenlage bietet, als auch einen Angriffspunkt für den Finger hat, damit man das Mikrofon rausbekommt.

Ich habe das bisher so gehandhabt, dass das Mikrofon nur vorne und hinten im Schaum liegt und dazwischen eine durchgängige Tasche alle Mikrofonaussparungen verbindet. Dort ist dann genug Platz für Finger und Klemmen. Das sieht dann bei zweifarbigen Schaum natürlich nicht so sexy aus, wie das obige Bild.

Zitat von HenrySalayne

... Ansonsten schraubt sich die Klemme deutlich entspannter an Stative, wenn kein Mikrofon drinnen steckt.

Ich löse dazu immer die Stange mit Gewinde des Stativs und drehe diese, nicht die Klemme. Nachdem ich zum richtigen positionieren des Mikros diese Gewindestange eh immer lösen muss, hat sich das bei mir als schnellste Methode eingebürgert. 🤷‍♂️

Wieviele Leute braucht man, um eine Glühbirne in die Fassung zu schrauben?

Ja ich nutze Schnellwechsler und wenn das auf einer Baustelle nicht möglich ist, mache ich es bei den meisten Mikros so wie es =RS= gerade beschrieben hat. Das geht am gschmeidigsten.😉

Bei meinen Schubladencases gibt es keine HE sondern AMPTOWN hat die Höhe einfach nach meinen Vorgaben gestaltet und in den Flexcut Koffern hat der Schaum im Boden 8cm. Da die Mikros aus dem Boden-Inlay immer etwas heraus schauen, damit sie vom Noppenschaum im Deckel mit gehalten werden, ist das selbst bei großen Mikros mit fixem Gelenk wie z.B. Beta52 kein Problem mit 'Gelenk nach unten'.