Laser Cutter

    Zitat von julianstroebel

    Mit dem Trace Rahmen.
    Du machst das Bild mit der App von Shaper. Das vektorisieren übernimmt die App

    Musst Du denn zwingend die Konturen der zu fräsenden/lasernden Teile abzeichnen, oder kannst Du auch direkt das Teil im Trace Rahmen fotografieren?

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    Zitat von zegi

    An was siehst du den Hitzestau?

    Für diesen Test lag der Schaum auf einem Stück Wellkarton. Sonst habe ich so eine Wabenunterlage, die aber für den Test zu dick war (ich müsste zuerst die Base des Lasers erhöhen.

    Es ist auch nur ein Testsetup. Für das eigentliche Projekt kommt ein anderer Laser mit Air-Assist, Gehäuse mit Abluftmanagement und auch ein Modul, das ca. die siebenfache Leistung hat.

    Zwecks Hitzestau, sieht ja nach unten immer mehr verformt und verschmolzen aus und das bei 2cm. Ein fehlendes Air-assist, würde das ja schon erklären.
    Wabenunterlage und einen kleinen Lüfter der, darüber bläst (gern in der Höhe adaptierbar um den Luftstrom parallel über die Oberfläche des zu lasernden Objektes zu richten) würde, aus meiner Erfahrung, zusätzlich noch helfen.
    Ich kann bei meinem Laser, direkt 2 Lüfter anschließen einen 3. hab ich per USB am LaserNotebook angeschlossen. Einen dieser nutze ich in der Laserkabine eben genau dafür, der Rest ist Exhaust.
    BTW In der LaserSzene wird im Hinblick auf Langlebigkeit des Lasermoduls empfohlen, max. auf 80% zu gehen.

    "Was für gewisse Projekte eine Möglichkeit wäre - ca. 50% schneiden und dann von der Rückseite die anderen 50%. So würden beide Seiten sehr sauber und die größte Ungenauigkeit würde in der Mitte des Schaums entstehen.
    Je nach Form wäre hier aber das Ausrichten eine ziemlich große Herausforderung."

    Das halte ich auch für schwierig. Da würde ich dann eher zu der 1-2cm Schichten einzeln und kleben tendieren.
    Falls du das aber schön aligned bekommst, wär das super. Nur nich vergessen immer den Spiegelmodus im Kopf anzumachen, da hab ich schon in mehren Laser Projekte gefailed, da ich beim Objekt positionieren nicht an Oben und Unten gedacht hab ;)

    Mit dem Thema Schaumstoffinlays beschäftige ich mich auch schon seit einiger Zeit. Letztens hat nicht viel gefehlt und ich hätte mir günstig eine CNC-Fräse geschossen …

    Was mich letztendlich davon abgehalten hat, war das hier:


    3D-Druck Schaum
    Mikrofonhalter

    Das passende Filament habe ich schon hier, bin bisher nur noch nicht dazugekommen, etwas damit zu drucken.

    In Kombination mit dem verlinkten Mikrofonhalter könnte das vielleicht eine ganz interessante Lösung sein. Allerdings fehlt dabei wieder die Klemme und bisher ist das System des Users wohl auch nur auf eine Höhe von 57 mm „genormt“. Er hat auf seinem Profil noch mehrere andere Mikrofonhalter nach demselben Prinzip hochgeladen.

    Vermutlich werde ich mir dafür ein eigenes Design bauen, am besten direkt auf Gridfinity-Basis. Dann hätte man eine gewisse Modularität und könnte sich das Ganze je nach Equipment flexibel zusammenstellen.

    Da ich in letzter Zeit viel TPU und PEBA Air gedruckt habe, kann ich dazu noch folgende Erfahrungen einstreuen:

    • Wie Schaumstoff und richtig soft wird das Material nur, wenn ein großzügiger Infill gewählt wird und ausreichend Platz für "Luft" zur Verfügung steht. Die Deformationseingenschaften hängen dann aber maßgeblich von der Infillstruktur ab. Ich habe letztens zweiteilige "Stöpsel" zur Durchführung dünner Leitungen mit Stecker durch große Kabelverschraubungen gedruckt. Die saßen erst dicht im Loch, nachdem ich den Infill manuell rotationssymmetrisch eingezeichnet hatte. Bei Inlays für Mikrofone ist das aber eher unkritisch.
    • Die Druckzeit von diesen Materialien ist selbst mit dicker High-Flow-Nozzle riesig. Dementsprechend hoch sind Stromverbrauch und Maschinenzeit.
    • Die schäumenden Materialien haben prinzipbedingt Popel / Fussel, die sich durch das Schäumen des Materials bilden und später entfernt werden müssen. Gleichzeitig entstehen durch die Popel auch gerne mal Fehlstellen. Das braucht einige Experimente mit unterschiedlichen Einstellungen von Temperatur, Filament-Feed und Druckgeschwindigkeit, bis ein gutes Ergebnis geschaffen werden kann.
    • TPU sollte niemals großflächig ohne eine Zwischenschicht (Raft oder Kleber) gedruckt werden, weil das Material sich nicht mehr von der Druckplatte lösen lässt. Ich habe mir damit schon eine Druckplatte runiert und da war das TPU-Teil nur 1 cm breit, aber ziemlich lang.

    Wenn Zugriff auf einen 3D-Drucker besteht ist das für kleine, private Projekte wahrscheinlich ein gangbares Mittel. Für größere Projekte halte ich das aber auf Grund der elendig langen Druckzeiten für unpraktisch. Eine Möglichkeit wäre aber für größere Mengen auch Negativform zu drucken und dann den Schaum zu gießen.

    Hinweis: Alle Fehler in diesem Beitrag sind KI-generiert.

    1000mm/min bei 60% Leistung war jetzt bei mir die Ideale Einstellung. Ich bin sehr zufrienden mit dem Resultat:

    Es ist bei dem 20mm Schaum exakt so, wie ich mir das wünsche. Jetzt brauche ich noch einen guten Kleber, dann ist es perfekt. Mit einem Universalkleber funktioniert es schon, aber da ginge noch mehr.

    Der Ton macht die Musik.

    Einmal editiert, zuletzt von zegi (2. Oktober 2026 um 11:26) aus folgendem Grund: Tippfehler korrigiert

    Das erste Inlay ist jetzt fertig. So sieht das aus. In der Kiste liegt unten eine dünne "Yogamatte", die gegen Stösse schützt. Oben befinden sich 2 Lagen PE-Schaum, was in diesem Fall 4cm Dicke ergeben. Das Pult sitzt gut in der Form und das Hauptproblem dieser Euronormkisten ist gelöst.

    Man könnte noch eine dritte Schicht machen, aber in meinen Augen ist das hier unnötig.

    Der Ton macht die Musik.

    Zitat von guma

    Was ich am Beispielfoto allerdings so ein bisschen praxisfern finde, ist, das die Stativgelenke zum Verpacken vom Mikro getrennt und beim Aufbau wieder zusammengebaut werden müssen (zwei unnötige Arbeitsschritte) und in Koffer/Schublade damit unsäglich Platz verschwendet wird.

    Ich hab die auch gern getrennt. Erzieht Azubis und Helfer dazu erst die Mikros in Sicherheit zu bringen und dann die Klemmen abzuschrauben. Andersrum kommen mir zu viele auf die Idee die Klemme inkl. Mikro um die Galgenstange zu drehen.

    Economics in eight words: "There ain't no such thing as free lunch."

    Zitat von zegi

    Das erste Inlay ist jetzt fertig. So sieht das aus. In der Kiste liegt unten eine dünne "Yogamatte", die gegen Stösse schützt. Oben befinden sich 2 Lagen PE-Schaum, was in diesem Fall 4cm Dicke ergeben. Das Pult sitzt gut in der Form und das Hauptproblem dieser Euronormkisten ist gelöst.

    Man könnte noch eine dritte Schicht machen, aber in meinen Augen ist das hier unnötig.

    Schick :):thumbup:

    theoretisch könnteste ja jetzt noch 'n Deckel über das zu transportierende in der Kiste bauen, daß die Kiste innen bis zum Kistendeckel ausgefüllt wäre. Dann kannste auch mit 40 km/h über den Acker rasen zum Dorffest ^^

    "geht nicht" ? - gibt's nicht !

    ...ja, das war schon immer mein Avatar :evil:

    "Mit der Dummheit kämpfen Götter selbst vergebens" (Friedrich Schiller, "Jungfrau von Orleans" )

    Zitat von Christian S.

    Mich würde mal interessieren mit welchen Lasercuttern Ihr so arbeitet oder Erfahrungen gesammelt habt?

    Und nutzt Ihr Absauganlagen / Filter?

    Begonnen hat es bei mir mit einem kleinen Laser von Neje, genauer mit dem Neje Master. Als Software nutzte ich da noch LaserGBRL.


    Später kaufte ich einen Atomstack A10pro, den ich kürzlich gegen einen A70 max getauscht habe. Der Laser hat "AirAssist" und das B4 Gehäuse mit Absaugeinrichtung habe ich gleich mitbestellt. Ich sorge dafür, dass der Raum während dem Lasern gut belüftet ist und nehme nur "lasertaugliche" Materialien.

    Der Ton macht die Musik.